随着我国制造业的不断发展，企业对于生产效率和环境管理的要求越来越高，为了提高车间管理水平，许多企业开始引入5S管理理念，5S，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），是一种简单而有效的现场管理方法，本文将以某企业车间为例，探讨5S培训改善后的成果。
5S培训前的车间状况
在5S培训实施之前，某企业车间存在以下问题：
1、杂物堆积：车间内各类物品摆放杂乱无章，导致工作空间狭小，影响工作效率。
2、工具乱放：工具箱内工具摆放无序，寻找工具耗时费力。
3、环境污染：车间内尘土飞扬，设备上积满灰尘，影响生产质量和员工健康。
4、安全隐患：车间内电线裸露，设备老化，存在安全隐患。
5、员工素养不足：员工对5S管理理念认识不足，工作态度散漫。
5S培训实施过程
1、5S理念培训：对企业员工进行5S管理理念培训，使员工充分认识到5S的重要性，提高员工对5S管理的认识。
2、5S实施步骤：根据车间实际情况，制定5S实施步骤，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个阶段。
3、员工参与：鼓励员工积极参与5S改善活动，发挥团队协作精神。
4、定期检查：设立5S检查小组，定期对车间进行5S检查，确保5S管理效果。
5S培训改善后的车间状况
1、工作空间优化：通过整理和整顿，车间内物品摆放整齐，工作空间扩大，提高了工作效率。
2、工具管理规范：设立专门的工具存放区域，工具分类存放，方便员工快速找到所需工具。
3、环境改善：通过清扫和清洁，车间内尘土减少，设备清洁，改善了生产环境和员工健康。
4、安全隐患消除：对老化设备和裸露电线进行整改，消除安全隐患。
5、员工素养提升：员工对5S管理理念有了更深入的了解，工作态度积极，工作效率提高。
5S培训改善后的成果
1、生产效率提高：车间内物品摆放整齐，工作空间扩大，员工快速找到所需工具，减少了工作时间，提高了生产效率。
2、质量稳定：改善后的车间环境清洁，设备维护良好，降低了生产故障率，提高了产品质量。
3、员工满意度提升：员工在良好的工作环境中工作，工作态度积极，员工满意度得到提高。
4、企业形象提升：5S管理的实施，使企业车间环境焕然一新，提升了企业形象。
5S培训改善后的车间，工作效率显著提高，环境焕然一新，企业应继续推行5S管理，以实现可持续发展。